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Filtrationslösungen für Dichtungsgas

Aufgabe der Trockengasabdichtung (DGS)

Innerhalb der gasgeschmierten Wellendichtungen sind Trockengasdichtungen (DGS) die in der Öl- und Gasindustrie am häufigsten verwendete Dichtungsart. Die Trockengasdichtung übertrifft andere Dichtungstypen bei anspruchsvollen Anwendungen und ist in Normen wie der API 692 spezifiziert. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, ein unkontrolliertes Entweichen von Prozessgas aus einem Kompressor in die Atmosphäre zu verhindern und eine Verunreinigung des Schmiersystems zu vermeiden.

Trockengasdichtungssysteme werden in der gesamten Industrie für Axial-, Zentrifugal- und Schraubenkompressoren sowie Expander eingesetzt.

Die Trockengasdichtung hat einen rotierenden Gegenring und einen stationären Primärring. Wenn der Gegenring rotiert, erzeugen die Rillen im Gegenring einen dynamischen Druck, der einen Laufspalt zwischen den beiden Flächen bildet. Dieser Laufspalt nimmt das saubere Sperrgas auf, das als Barriere zwischen dem atmosphärischen Gas/Luft und dem Prozessgas wirkt. Der Spalt variiert in einem Bereich von nur wenigen Mikrometern und erfordert daher eine hohe Qualität des zugeführten Gases.

Die Verwendung eines sauberen Sperrgases ist unerlässlich, um eine Beschädigung der Dichtungsflächen zu vermeiden, die zu einer Verunreinigung und einem Verlust von Prozessgas führen kann.

Sperrgasaufbereitung mit BOLLFILTER

BOLLFILTER Sperrgasfilter und Abscheider sorgen für sauberes Sperrgas, indem sie Schmutz und Feuchtigkeit aus dem Gas entfernen, das der Trockengasdichtung zugeführt wird. Partikel und Aerosole werden mit einem Wirkungsgrad von bis zu 99,99% bis zu Partikel- und Tröpfchengrößen von 0,1 µm entfernt.

Das Dry Gas Supply Skid bestimmt die Qualität des Gases, das dem Dry Gas Seal zugeführt wird, durch die Regelung von Druck, Temperatur, Durchfluss und Gasreinheit.

Dry-Gas-Seal-Systeme werden je nach Anwendung typischerweise in 3 Klassen unterschieden - Primär-, Zwischen- und Sekundärversorgungsleitungen.

Primäre Sperrgasversorgungsleitung

Dies ist in der Regel die erste Stufe, die auf der Prozessseite des Verdichters beginnt. Sie verwendet Prozessgas, das so aufbereitet wird, dass es vom DGS verarbeitet werden kann. Je nach Verschmutzungsgrad des Prozessgases können unterschiedliche Vorkehrungen für die Aufbereitung erforderlich sein. Wenn eine hohe Belastung durch Aerosole, Feuchtigkeit oder Partikel zu erwarten ist, wird ein Vorabscheider unverzichtbar.

Bei dem Vorabscheider handelt es sich in der Regel um einen Zyklon, eine Prallblech oder einen Demister Abscheider. In einigen Fällen auch um eine Kombination dieser verschiedenen Abscheidemechanismen..

Der primäre Sperrgasfilter ist in der Regel ein Koaleszenzfilter, es sei denn, es ist gewährleistet, dass das Gas zu 100 % frei von Feuchtigkeit oder flüssigen Verunreinigungen ist. Dies kann zum Beispiel bei einigen kryogenen Anwendungen der Fall sein.

Wenn die Ausscheidungsraten 50 % der Koaleszenzkapazität des Elements überschreiten, wird im Allgemeinen empfohlen, einen mechanischen Abscheider vor der Filterbaugruppe zu installieren.

Zwischenbehandelte Gasversorgungsleitung

Die Sperrgas-Zwischenleitung ist in der Regel nur in Hochdruckanlagen oder beim Umgang mit schädlichen Gasen vorhanden. Sie stellt eine Zwischenstufe zwischen dem primären und dem sekundären Sperrgas dar und dient der zusätzlichen Sicherheit. Üblicherweise werden für diese Anwendung Luft oder Stickstoff als nicht schädliche Gase verwendet.

Zuleitung für sekundär aufbereitetes Gas

Die sekundäre Sperrgasversorgungsleitung ist bei den meisten Anwendungen in der Öl- und Gasindustrie vorhanden. Sie dient dazu, das Eindringen von Verunreinigungen in das DGS zu verhindern und stellt die "äußere Barriere" der Gasdichtung gegenüber der Umwelt dar, indem sie sicherstellt, dass jegliche Leckage aus dem primären oder zwischengeschalteten Sperrgas in die Fackel abgeleitet wird. Wie bei der Zwischenversorgung werden in der Regel ungefährliche Gase wie Luft oder Stickstoff verwendet.

Ihre Vorteile

Gestaltung
Gestaltung

Breite Produktpalette von Standarddesigns bis hin zu den anspruchsvollsten kundenspezifischen Ausführungen.

Betriebliche Anforderungen
Betriebliche Anforderungen

Einhaltung spezifischer Betreiberanforderungen und Standards (z.B. SHELL DEP's, STATOIL TR's).

Eigene Herstellung
Eigene Herstellung

Eigene Herstellung und Entwicklung von Filterelementen.

Sicherheit
Sicherheit

Optimale Sicherheit für das Betriebspersonal durch Fertigung nach den anspruchsvollsten EHS-Vorschriften.

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