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Filtrationslösungen für Dichtgas

Funktion von Trockengasdichtungen (DGS)

Bei den gasgeschmierten Dichtungen sind Trockengasdichtungen (DGS) die gängigste Dichtungsart, die in der Öl- und Gasindustrie zum Einsatz kommt. Trockengasdichtungen übertreffen bei anspruchsvollen Anwendungen alle anderen Arten von Dichtungen und werden durch Normen wie die API 692 spezifiziert. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, das unkontrollierte Austreten von Prozessgas aus einem Kompressor in die Atmosphäre zu verhindern und eine Kontamination in das oder aus dem Schmiersystem zu vermeiden.

Trockengasdichtungssysteme werden in der gesamten Industrie für axiale, radiale, rotierende Schraubenkompressoren und Expander eingesetzt.

Die Trockengasdichtung hat einen sich drehenden Gegenring und einen feststehenden Primärring. Wenn sich der Gegenring dreht, erzeugen die Nuten im Gegenring einen dynamischen Druck, der einen Laufspalt zwischen den zwei Flächen bildet. Dieser Laufspalt nimmt das saubere Dichtgas/Sperrgas auf, das als Barriere zwischen atmosphärischem Gas/atmosphärischer Luft und dem Prozessgas fungiert. Der Spalt variiert in einem Bereich von nur wenigen Mikrometern und erfordert daher eine hohe Qualität des zugeführten Gases.

Die Verwendung eines sauberen Dichtgases ist wichtig, um Beschädigungen von Dichtflächen zu vermeiden, die zu Kontamination und Verlust von Prozessgas führen können.

Dichtgas-Aufbereitung mit Dichtgasfiltrationslösungen von BOLLFILTER

Dichtungsgas-Filter und Abscheider sorgen für sauberes Sperrgas, indem sie Schmutz und Feuchtigkeit aus dem Gas entfernen, das der Trockengasdichtung zugeführt wird. Partikel und Aerosole werden mit einer Effizienz von bis zu 99,99 % bis hin zu Partikel- und Tröpfchengrößen von 0,1 µm entfernt.

Die Trockengaszuführung bestimmt die Qualität des Gases, das durch Regulierung von Druck, Temperatur, Durchfluss und Gasreinheit an die Trockengasdichtung abgegeben wird.

Trockengasdichtsysteme (auch Sperrgassysteme genannt) werden in der Regel, je nach Anwendung, nach 3 Klassifizierungen unterschieden – primäre, Zwischen- und sekundäre Versorgungsleitungen.


Primäre Dichtgasversorgungsleitung

Dies ist in der Regel die erste Stufe, beginnend von der Prozessseite des Kompressors aus. Es wird Prozessgas verwendet, das so aufbereitet wird, dass es von der Trockengasdichtung verarbeitet werden kann. Je nach Verschmutzungsgrad des Prozessgases können unterschiedliche Anordnungen für die Aufbereitung erforderlich sein. Wenn hohe Belastungen durch Aerosole, Feuchtigkeit oder Partikel erwartet werden, ist ein Vorabscheider unverzichtbar.

Der Vorabscheider ist häufig ein Fliehkraftabscheider, ein Prallblech oder ein Tropfenabscheider. In einigen Fällen ist auch eine Kombination dieser Abscheider erforderlich um die gewünschte Reinheit zu erreichen.

Der primäre Dichtgasfilter ist normalerweise ein Koaleszenzfilter, es sei denn, es ist garantiert, dass das Gas zu 100 % frei von Feuchtigkeit oder flüssigen Verunreinigungen ist. Dies könnte beispielsweise bei einigen kryogenen Anwendungen der Fall sein.
Wenn die Ausstoßraten 50 % der Koaleszenzleistung des Elements übersteigen, wird im Allgemeinen empfohlen, vor der Filterbaugruppe einen mechanischen Abscheider zu installieren.

Gasversorgungszwischenleitung

Die Dichtgasversorgungszwischenleitung ist üblicherweise nur in Hochdruckanordnungen oder beim Umgang mit schädlichem Gas vorhanden. Sie sorgt als Zwischenstufe zwischen dem primären und dem sekundären Dichtgas für zusätzliche Sicherheit. Häufig bei dieser Anwendung zum Einsatz kommende nicht schädliche Gase sind Luft und Stickstoff.

Sekundäre Dichtgasversorgungsleitung

Die sekundäre Dichtgasversorgungsleitung ist bei den meisten Anwendungen in der Öl- und Gasindustrie vorhanden. Sie dient dazu, eine Kontamination in die Trockengasdichtung zu verhindern und ist die „äußere Barriere“ der Gasdichtung zur Umgebung, um sicherzustellen, dass jede Leckage aus dem primären oder Zwischendichtgas in die Fackel entlüftet wird. Wie bei der Zwischenversorgung werden auch hier am häufigsten unschädliche Gase wie Luft oder Stickstoff verwendet.

Ihre Vorteile

Design

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Große Auswahl an Produkten von Standarddesigns bis hin zu den anspruchsvollsten kundenspezifischen Ausführungen.

Internationale Normen

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Einhaltung aller nationalen und internationalen Normen (beispielsweise ASME, AD2000, EAC, DOSH, PED, API 614, NACE usw.)

Betreiber Anforderungen

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Einhaltung der Anforderungen und Standards der Betreiber (beispielsweise SHELL DEP, STATOIL TR usw.).

In-house Testing

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Umfangreiche hauseigene Prüfeinrichtungen zur kontinuierlichen Weiterentwicklung unserer Produkte.

In-house Entwicklung

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Eigene Entwicklung und Fertigung von Filterelementen.

Produktivität der Anlagen

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Gewährleistung einer hohen Verlässlichkeit und Produktivität Ihrer Anlagen, um Ausfallzeiten aufgrund von Wartungsarbeiten zu reduzieren.

Sicherheit

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Wir bieten nicht nur Sicherheit für die Anlagen, sondern auch für das Bedienpersonal, indem wir nach strengsten UGS-Vorschriften fertigen.

Schutz

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Schutz für aufwendige, prozesskritische Anlagen in der Öl- und Gas-, Chemie- und Stromerzeugungsindustrie für Anwendungen mit niedrigem, mittlerem und hohem Druck.

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